CREANDO INGENIOS
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Volumen 2, Número 1 / Enero – Junio 2022 pp. 1-22
1
Módulo de entrenamiento técnico profesional de neumática
Professional Pneumatic Technical Training Module
Danilo Cabrera
1
; Carlos Román
2
1,2
Instituto Tecnológico Universitario ISMAC-Carrera de Electromecánica, 170184, Quito, Ecuador
Fecha de recepción: febrero 2022 Fecha de aprobación: abril 2022
RESUMEN
El presente trabajo de investigación trata sobre
el diseño de un módulo didáctico profesional
neumático, que permita a los estudiantes
realizar prácticas de manera eficiente. Entre los
elementos que componen el módulo didáctico
neumático se encuentran una pantalla táctil
HMI Delta, un PLC Siemens Logo, una fuente
de alimentación, bornes de conexión, un
disyuntor de protección eléctrica, un
voltímetro, un amperímetro, luces piloto, una
unidad de mantenimiento, electroválvulas,
válvulas de distribución, cuatro cilindros
neumáticos y mangueras neumáticas para las
conexiones. El desarrollo de este módulo
didáctico contribuye al fortalecimiento de las
habilidades y conocimientos de los estudiantes
de la carrera de electromecánica en el Instituto
Tecnológico Universitario ISMAC, dado que
los estudiantes tendrán la oportunidad de ganar
experiencia en la realización de conexiones
neumáticas, familiarizarse con los diversos
tipos de actuadores neumáticos, programar
secuencias de funcionamiento y establecer
comunicación entre un PLC y una HMI.
Palabras Clave: Neumática, automatización
industrial, HMI, PLC.
ABSTRACT
The present research work deals with the design
of a pneumatic professional teaching module,
which allows students to perform practices
efficiently. Among the elements that make up
the pneumatic teaching module are an HMI
Delta touch screen, a Siemens Logo PLC, a
power supply, connection terminals, an
electrical protection circuit breaker, a
voltmeter, an ammeter, pilot lights, a
maintenance unit, solenoid valves, distribution
valves, four pneumatic cylinders and pneumatic
hoses for connections. The development of this
didactic module contributes to the
strengthening of the skills and knowledge of
students of the electromechanical career at the
ISMAC University Technological Institute, as
students will have the opportunity to gain
experience in performing pneumatic
connections, familiarize themselves with the
various types of pneumatic actuators, program
operating sequences and establish
communication between a PLC and an HMI.
Key Words: Pneumatic, industrial automation,
HMI, PLC.
1
Tecnólogo en Electromecánica, d.cabrera@tecnologicoismac.edu.ec
2
Ingeniero Mecánico, croman@tecnologicoismac.edu.ec
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1. INTRODUCCIÓN
Cada proceso industrial automatizado implica una secuencia de máquinas, tanto simples
como complejas, que combinan materia prima para lograr una transformación secuencial e
integrada, con el objetivo de obtener un producto final de forma automatizada. En este
contexto, un sistema de control automático se define como aquel que regula de manera continua
una variable física analógica mediante la utilización de diversos tipos de actuadores de forma
ordenada (Manesis & Nikolakopoulos, 2017).
Dentro del ámbito de la automatización industrial, la neumática juega un papel fundamental.
Esta disciplina se basa en la utilización del aire comprimido para generar movimiento lineal o
rotatorio (Barber, 1997). Por ejemplo, en sectores como la minería, el refinamiento de petróleo,
la industria química, el ámbito médico, el sector automotriz, la construcción y las líneas de
empaquetamiento, entre otros, se emplean diversos robots industriales. Estos robots utilizan
grips neumáticos, que combinan elementos eléctricos e hidráulicos y constituyen uno de los
principales tipos de grips disponibles en el mercado (Glebov et al., 2019). Además, los
actuadores neumáticos representan una categoría crucial de los componentes manipulados
utilizados en la automatización industrial, pudiendo ser controlados tanto electrónicamente
como neumáticamente (Pastrascioiu et al., 2019).
Dada la relevancia de la neumática en la industria, surge la necesidad de comprenderla a
través de un enfoque didáctico. Por esta razón, se busca desarrollar un módulo educativo que
abarque los elementos neumáticos utilizados en la industria. Este módulo permitirá a los
usuarios conectar válvulas a cilindros neumáticos y activarlos de diversas formas en un orden
específico, simulando así un proceso industrial real.
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Automatización Industrial
La palabra automatización se deriva del griego “auto” y “matos” que es movimiento. Por lo
tanto, automatización es el mecanismo que tienen los sistemas de moverse por sí mismos.
Automatización es un conjunto de tecnologías que resultan en la operación de máquinas y
sistemas sin la necesidad de que operadores humanos intervengan y logra tener un rendimiento
óptimo superior a una operación manual (Chanchal & Senit, 2020).
2.2 Neumática
La palabra neumática proviene del griego “pneuma” que significa respirar o aire, por lo que
la neumática es la aplicación de aire comprimido o aire presurizado para crear movimiento en
máquinas, controles o actuadores. Adicionalmente, la neumática se la define de igual manera
como una rama de la mecánica de fluidos que trata con el estudio de la generación, transmisión
y control de energía usando aire comprimido (Purushottam, 2020). Una de las mayores
aplicaciones de los sistemas neumáticos, es en las líneas de ensamblaje en masa. Para que un
sistema neumático pueda trabajar, este deberá contar con ciertos elementos mínimos y con una
fuente de generación de aire comprimido (Bartlett, 2010).
2.3 PLC (Controlador Lógico Programable)
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Un controlador lógico programable es una computadora modular, compacta y robusta, es
diseñado en específico para control industrial y aplicaciones de automatización, se caracterizan
por tener una alta durabilidad y están equipados con hardware configurable de entradas y
salidas que va a depender de cada aplicación. Los PLCs proveen un software optimizado para
las necesidades exactas de la automatización industrial y actualmente esta tecnología se la
considera como una solución estándar en la industria, se los puede dejar desatendidos y en
continua operación por décadas sin que presenten errores operativos o fallas, por esta razón los
PLCs son considerados la primera opción de los Ingenieros de Automatización (Manesis &
Nikolakopoulos, 2017).
2.4 Control industrial
La era industrial ha iniciado con los esfuerzos de automatizar las configuraciones existentes
industriales, en una manera de mejorar la calidad de los productos manufacturados y del
volumen de producción. Los primeros procesos de producción basaban su operación en los
ojos, cerebro y manos de los trabajadores, como alternativas a lo que hoy en día se dispone
como sensores, actuadores y unidades computacionales. Todas las operaciones actuales de
automatización son basadas en estos tres factores, a través de los sensores, se obtienen las
señales y mediciones necesarias, posteriormente, esta información es analizada por el
controlador lógico que se ejecuta sobre un PLC y finalmente, se ejecutan acciones de control
que interactúan con el proceso controlado a través de actuadores (Manesis & Nikolakopoulos,
2017).
Un sistema de control y automatización industrial se compone de una máquina o proceso a
controlar y automatizar, un proceso de ingeniería, un proceso de gestión y una operación
eficiente. Adicionalmente, se disponen ciertos elementos básicos cuando se habla de un sistema
automático, mismos que se muestran en la figura 1.
Figura 1. Elementos de un proceso automatizado
2.4.1 Grados de automatización
Hoy en día, se puede encontrar la automatización flexible y la automatización rígida, la
flexibilidad de un sistema está directamente relacionado con la producción de la planta y por
la diversificación de productos. Este tipo de automatización permite realizar modificaciones
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sobre el producto a fabricarse de una manera sencilla o con cambios mínimos, por lo que la
línea de producción puede ser adaptada a diferentes productos (Brunete et al., 2020).
2.4.2 Pirámide de automatización
La pirámide de automatización muestra la representación jerárquica de los diferentes niveles
que se pueden encontrar en una planta industrial. En el nivel 1 se encuentra todos los elementos
de campo, como sensores, actuadores y demás elementos que están conectados directamente al
proceso; en el nivel 2 se cuenta con los sistemas de control locales o individuales realizados
por un PLC, un robot industrial o un controlador sencillo; en el nivel 3 se ejecuta una etapa de
supervisión mediante un SCADA (Supervisory control and data acquisiton), o de forma más
simplificada mediante una HMI; en el nivel 4 se monitorea todo el proceso de forma global y
de forma remota. Finalmente, en el nivel 5 se encuentra la supervisión, operación y control,
donde la parte gerencial puede ver y controlar sus plantas industriales a nivel general (Brunete
et al., 2020).
Figura 2. Pirámide de la automatización
2.5 Sistemas neumáticos
Un sistema neumático consta de diferentes ventajas que lo hacen tan popular en la mayoría
de procesos industriales, una de ellas es la facilidad de su instalación y su bajo costo (Bartlett,
2010).
Fácil transporte y almacenamiento de energía.
Mecánicamente, no se debe instalar una línea de retorno, se puede expulsar al ambiente.
No contamina ni es perjudicial para la salud.
Los cambios de temperatura no lo afectan considerablemente.
No es inflamable.
Una de las principales desventajas, es el hecho que debido a que el aire comprimido es
inestable, no se logran tener velocidades constantes y que la generación de aire comprimido es
costosa, adicionalmente a esto se suma las posibles fugas que no van a hacer el sistema eficiente
(Creus Solé, 2011).
2.5.1 Redes neumáticas y elementos
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Un sistema neumático requiere de un grupo de generación o un compresor, filtros de
lubricación, eliminadores de agua, reguladores de presión, una red de mangueras o tuberías que
permitan el transporte y los elementos finales como actuadores o equipos neumáticos
consumidores (Creus Solé, 2011).
Figura 3. Elementos en una red neumática en la generación de aire comprimido.
Figura 4. Elementos en una red neumática para consumidores finales.
2.6 PLCs – HMIs
A nivel industrial, todo el control local de máquinas y procesos es realizado por un
controlador lógico programable y el monitoreo, operación y supervisión es realizado desde las
interfaces humano máquina (HMI).
2.6.1 Controladores lógicos programables
Los PLCs son dispositivos electrónicos compactos que controlan la operación de un proceso
o de una máquina en específico. Usan funciones lógicas que posteriormente deben ser cargadas
a su memoria mediante un software de programación que cada fabricante provee al Ingeniero
de Automatización, en pocas palabras, un PLC es el cerebro detrás de un proceso de
automatización industrial (EATON, 2022).
Se puede encontrar dos tipos de PLCs en el mercado, los PLCs modulares y los PLCs
compactos, a ambos se les puede conectar módulos adicionales de entradas o de salidas,
módulos de comunicación, la diferencia es que los modulares requieren de un rack de montaje,
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mismo que contiene un circuito impreso en su parte posterior, los compactos solamente deben
montarse sobre un riel normal que permite su agrupación (Ortiz Rosas, 2017).
Figura 5. PLC Delta modular para montaje en rack
Figura 6. PLC Delta compacto expandible
2.6.2 Interfaz Humano Máquina (HMI)
Para la operación de un proceso o máquina se requiere de una interfaz entre el operador y la
máquina, esta interfaz muchas veces es una pantalla HMI como la se muestra en la figura a
continuación. Esta pantalla HMI permite una fácil visualización de las variables de proceso del
sistema y permite que el operador realice una adecuada maniobra de la máquina. Las HMI han
probado su valor en una variedad de aplicaciones en todos los sectores industriales por muchos
años (Siemens, 2020).
Figura 7. Pantalla HMI touch screen de la marca IDEC
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Una HMI por lo tanto ofrece al usuario una interfaz, misma que es programada por el
Ingeniero de automatización, una sola HMI puede disponer de varias pantallas internamente,
con el fin de desplegar la información necesaria, se pueden colocar imágenes, botones,
diagramas, históricos, sonidos y colores, con el fin de representar las diferentes condiciones de
operación (Automation Direct, 2018). Las HMI tienen la capacidad de comunicarse con el PLC
mediante un protocolo e interfaz de comunicación compatible entre ambos (Siemens, 2020).
Programación y técnicas de control
Programación de PLCs en Ladder
Figura 8. Programación de PLCs en Ladder
6.7 Sistemas de control neumático
Los sistemas de control neumático en la industria se basan para dotar de movimiento a
herramientas manuales para los operadores, para procesos de elevación o para grapado o tapado
de productos durante operaciones de máquina. La bomba del compresor o el motor del pistón
del compresor puede estar comandado por un motor eléctrico o por un motor portátil de
combustión. Una vez que el aire ha sido comprimido, este debe ser acondicionado antes de ir
a los consumidores finales, primero se debe remover la suciedad y la humedad, esto se lo
consigue con el uso de un filtro de aire con una trampa de condensado y drenaje. Finalmente,
la presión de aire del sistema neumático debe ser ajustada a un rango específico por una válvula
reguladora (Dare R & Stephen W, 2009).
Las aplicaciones modernas industriales y médicas requieren actuadores miniatura que sean
capaces de generar grandes pulsaciones sin el riesgo de dañar el ambiente que lo rodea, los
actuadores flexibles son algo muy interesante para este tipo de aplicaciones, los autores
(Gorissen et al., 2013) realizan la investigación y desarrollo de un actuador neumático flexible
que permite tener una deformación tipo torcedura a 0.13MPa de presión de entrada de aire
sobre el mismo. Logran obtener un ángulo de giro de 6.5 grados por milímetro de largo a una
presión de 178kPa para un actuador de 7mm y un espesor de 0.65mm, resultando en un total
de 72 grados de torcedura para un actuador de 11mm.
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6.8 Sistemas de control con PLC y HMI
Un sistema SCADA es usado para permitir al operador proveer conocimiento inmediato del
sistema con la ayuda de una HMI. En base a los autores (Hadi, 2019), desarrollan una
investigación con el fin de mejorar el rendimiento, la eficiencia y la seguridad del sistema, así
como también cuando un error ocurra, el sistema SCADA mostrará la falla actual al operador
para reducir el número de trabajos para dar mantenimiento y quitar el tiempo de paro de la
producción. Los autores diseñan e implementan un sistema SCADA a la línea de producción
del sistema neumático, esta línea de producción automática puede alimentar, transportar y
seleccionar, fue desarrollada y simulada en Factory IO, posteriormente se la implementó en un
PLC Siemens S7-1200 y con la integración de LabVIEW para crear la interfaz humano-
máquina.
El diseño, implementación y programación de una estación didáctica neumática de un
músculo es presentado por (Paucar & Quinllay, 2013), implementan un sistema de
monitorización que ayuda a determinar el deterioro o daño en los elementos controlados, y de
igual manera se puede visualizar en tiempo real el estado del proceso de prensado. El control
se lo realiza desde un PLC Modicon M340 y el prensado realizado por un músculo neumático
es eficiente y genera la presión y fuerza suficiente sobre la pieza a prensar, de forma que esto
se podría aplicar procesos industriales reales.
Por otro lado, (Soltero, 2021) realiza el diseño de una estación didáctica neumática con un
PLC y una HMI presentada en la estación dispone de pulsadores, selectores de llave, sensores
de color, fines de carrera, amplificadores y módulos que permiten una fácil conexión para el
estudiante. Esta estación permite la clasificación de piezas por color, por lo que el estudiante
deberá ser capaz de integrar todos los conocimientos de programación, señales discretas, tipos
de válvulas de distribución, entre otros.
Figura 9. Estación didáctica de prensado con músculo neumático
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3. METODOLOGÍA
La investigación se basó en un enfoque metodológico cuantitativo, que combinó una
investigación de campo con una técnica de recolección de datos específica. Esta estrategia se
empleó con el fin de obtener información precisa y objetiva sobre el tema en estudio.
Los datos fueron recolectados directamente en el entorno donde surgió la problemática bajo
investigación. El foco del estudio reside en abordar la necesidad de un módulo didáctico
particular dentro del Instituto Tecnológico Universitario ISMAC, otorgando una atención
especial a la carrera de tecnología en electromecánica.
Esta metodología permitió una comprensión más profunda de las demandas específicas y los
requisitos únicos tanto de la institución como de los estudiantes implicados. Al situar la
recolección de datos en el contexto mismo de la problemática, se garantizó una alineación
estrecha entre las soluciones propuestas y las necesidades identificadas en el terreno,
asegurando así una intervención efectiva y relevante.
4. RESULTADOS
4.1 Diseño mecánico
Para el diseño se utiliza el software FluidSim diseñado por Festo, una herramienta
informática que permite realizar un diseño completo de un circuito neumático o hidráulico,
además de la simulación del circuito, con el cual se puede detectar fallas en el diseño antes de
su implementación.
Figura 10. Diagrama neumático del módulo didáctico
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Donde se presentan los siguientes elementos:
Un regulador de aire con filtro
Válvula de dos posiciones y tres vías 3/2
comandada por el relé 1 (R1) y retorno
mecánico por muelle
Válvula de dos posiciones y dos vías 2/2
comandada por el relé 2 (R2) y retorno
mecánico por muelle
Válvula de dos posiciones y tres vías 3/2
comandada por el relé 3 (R3) y retorno
mecánico por muelle
Válvula de dos posiciones y tres vías 3/2
comandada por el relé 4 (R4) y retorno
mecánico por muelle
Válvula de dos posiciones y tres vías 3/2
comandadas por presión
Válvula de dos posiciones y tres vías 3/2
comandada por un botón pulsador y retorno
mecánico por muelle
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Tres cilindros de doble efecto
Una válvula de dos posiciones y tres vías
accionado por un rodillo palpador y retorno
mecánico por muelle con silenciador en la
salida 3
Cuatro válvulas de dos posiciones y tres vías
accionado por un rodillo escamoteable y
retorno mecánico por muelle con silenciador
en la salida 3
Cilindro de simple efecto con retorno por
muelle NC
A continuación, se presentan los materiales necesarios para la implementación del
circuito neumático.
Tabla 1. Materiales para la implementación del circuito neumático
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3V110-06 Electroválvula
neumática 3/2, Puertos de 1/8″ NC
/ NO
JM-07 Válvula neumática de
accionamiento mecánico por
rodillo 3/2, Puerto de 1/4″
JM-06 Válvula neumática de
accionamiento mecánico por botón
tipo hongo con enclavamiento 3/2,
Puerto de 1/4″
Válvula selectora serie ST
Válvula de fin de carrera Tipo
rodillo
110: Serie 100
210: serie 200
R: Tipo Rodillo
Medidas de Roscas: M5, ⅛,¼
3/2 (3 PUERTOS 2 POSICIONES)
Temperatura: -20~70 ºC
Presión: 0-145 PSI
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Material de cuerpo: Aleación de
Aluminio
Unidad de mantenimiento
neumática, contiene el regulador y
el filtro de aire
Cilindro de doble afecto
Cilindro de simple efecto con
retorno por muelle NC
4.2 Diseño eléctrico
Para el controlador lógico programable se opta por el uso del controlador LOGO por su
facilidad de implementación, lenguaje de bloques y bajo costo, lo que lo usa una buena opción
para este tipo de trabajos, permite una fácil implementación con otros dispositivos como
pantallas de interfaz HMI, módulos de la marca SIEMENS ya que cuenta con un puerto ethernet
que permite comunicarse con otros dispositivos además de la computadora.
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4.2.1 Diagrama eléctrico
El diseño se lo realizará mediante la herramienta PROFICAD, ya que es un software que nos
permite realizar el diseño eléctrico en forma de dibujo técnico, además de que permite mezclar
simbología de diagramas eléctricos de fuerza y control, dando la facilidad de poder diseñar el
circuito de forma más visual.
Figura 11. Alimentación del circuito eléctrico
Se puede apreciar que la alimentación se lo realiza a través de dos líneas de 127 VAC este
alimenta una fuente de 24VDC, esto para alimentar a la pantalla HMI, antes de la fuente de
24VDC se coloca un braker bifásico de 6 Amp y luego se lleva los alambres de 24 VDC a la
pantalla HMI.
Figura 12. Distribución de Borneras y relés en el módulo
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Se aprecia la distribución de las borneras y los relés que accionaran las válvulas del módulo.
Los relés se activan con 220VAC donde las salidas IN-Y1 hasta Y4 son las salidas del
controlador LOGO tipo relé, en la parte de la izquierda se aprecia cómo serán conectador los
pulsadores y los selectores que serán conectadas a las entradas del controlador LOGO con el
código IN-DI-I1 hasta I5. Por último, en la mitad se observa las borneras que permiten la
interconexión de las salidas de los relés normalmente abiertos (NO) hacía los selenoides de las
válvulas neumáticas.
Figura 13. Conexión del controlador LOGO y pantalla HMI
Se puede observar la conexión del controlador LOGO conectado a las borneras mencionadas
anteriormente y también la conexión a la pantalla HMI, cada dispositivo tiene su dirección IP,
conectados a la misma red, esto se debe tomar en cuenta al momento de conectar la
computadora y realizar la programación del mismo. A continuación, se presentan los elementos
a utilizar en el trabajo.
3.2.2 Pantalla HMI
Figura 14. Pantalla HMI
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La patantalla HMI es de la marca DELTA con el número de serie DOP-103WQ es una
pantalla LCD (display de cristal líquido), tiene una RAM de memoria volátil que almacena
temporalmente los archivos con los que se está trabajando y otra memoria ROM que almacena
las instrucciones para su computadora, contiene las siguientes características técnicas.
Pantalla de 4.3” (480*272) 65536 colores TFT
CPU cortex-A8 de 800MHZ
512 MB de RAM
256MB de ROM
Puerto Ethernet incorporado
1 conjunto de puertos COM/ 1 puerto de extensión
Puerto USB
3.2.3 Fuente de poder
Figura 15. Fuente de poder
3.2.4 Controlador LOGO
El controlador LOGO es de la Marca SIEMENS, es un módulo lógico universal cuyas
características son funciones básicas y especiales, lógica matemática, marcas digitales y
analógicas entradas y salidas digitales y analógicas, WEB serve editor y una pantalla de
visualización.
Figura 16. Dimensiones y especificaciones del controlador LOGO!
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Figura 17. Especificaciones técnicas del controlador LOGO!
Configuración del controlador. Estos dispositivos se comunican mediante comunicación
digital, en este caso usan el protocolo MODBUS TCP. La arquitectura de estos dos elementos
se basa en la comunicación maestro-esclavo donde el HMI será el maestro y el PLC LOGO el
esclavo, se conectarán mediante un cable de red ETHERNET usando el protocolo MODBUS,
que sirve para transmitir información entre dispositivos electrónicos.
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El software a utilizar es el propio proporcionado por SIEMENS llamado LOGOSoft
Comfort, una vez instalado, se abre un nuevo proyecto, nos dirigimos a la pestaña proyectos
de red, se escoge la opción agregar nuevo dispositivo y se escoge el controlador LOGO en este
caso es LOGO 8 estandar y se coloca las direcciones de red.
Figura 18. Configuración del controlador LOGO
Una vez aceptado se agregará el controlador al proyecto con un diagrama de funciones.
Luego agregaremos el HMI siguiendo el mismo procedimiento, solo que esta vez se selecciona
como dispositivo ‘Dispositivos compatibles con S7’ y se agrega las direcciones de red.
Figura 19. Configuración del HMI
4.3 Funcionamiento
El diseño del módulo se lo implementó mediante el software Skecthup 2018, esta
herramienta permite el modelado 3D gratuito, también permite realizar el modelado 3D desde
el navegador web. El diseño del modelo del módulo se aprecia en la figura 20.
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Figura 20. Modelado 3D del módulo neumático
Como resumen del módulo se presenta la ficha técnica del trabajo.
Datos:
Voltaje de alimentación 100-240VAC
Voltaje de control 24VDC 3.1 AMP
Voltaje de fuerza 24VDC / 100 - 240VAC
Contiene:
HMI: DOP-100 4”
PLC: LOGO! 8
FUENTE: 24VDC 2.1A
Breaker control 6 Amp. 2P
Luces de señalización
Switch mini ON/OFF tipo palanca
Bornes y espaciadores
Cilindros neumáticos XCPC
Electroválvulas neumáticas XCPC
Válvulas neumáticas XCPC
Estructura metálica
Finales de carrera AIRTAC
Unidad de mantenimiento FRL
Para construcción del módulo se utilizaron los siguientes materiales.
Tubos de acero negro para la estructura, norma de fabricación NTE INEN 2415
Medidas:
Ancho: 750 mm
Alto: 1205 mm
Largo: 500 mm
Materiales:
Tubo INOX 25*25*2 mm
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5. DISCUSIÓN
Se resalta la importancia de la neumática en diversos sectores industriales, como la minería,
el refinamiento de petróleo, la industria química, la medicina, la automoción, la construcción
y el empaquetamiento. La versatilidad de la neumática se evidencia en la utilización de robots
industriales con grips neumáticos, que combinan elementos eléctricos e hidráulicos, así como
en los actuadores neumáticos que son componentes esenciales en la automatización industrial.
Es importante reconocer la necesidad de comprender la neumática mediante un enfoque
didáctico y sugiere la creación de un módulo específico para este propósito en la formación
técnica. Esta aproximación educativa posibilitaría a los estudiantes adquirir habilidades
prácticas en el manejo y programación de dispositivos como el HMI y el PLC, los cuales son
fundamentales en la integración de la automatización industrial.
Además, se analiza cómo este módulo de entrenamiento técnico profesional puede cerrar una
brecha importante en la formación de los estudiantes de la carrera de Electromecánica,
preparándolos para abordar los desafíos tecnológicos actuales y futuros en el ámbito de la
neumática industrial.
6. CONCLUSIONES
Se realizó la construcción del módulo neumático para el laboratorio del Instituto Tecnológico
Universitario ISMAC.
Se desarrolló e implementó con éxito un sistema de control eléctrico destinado a supervisar
un circuito neumático propuesto, caracterizado por su fácil comprensión y programación
intuitiva.
Se verificó que el PLC LOGO es capaz de integrar diversos tipos de periféricos, incluyendo
entradas y salidas digitales, así como facilitar la comunicación digital para controlar la pantalla
HMI. Esta comunicación se realiza a través de cable ethernet, lo que demuestra la eficacia y
versatilidad del sistema en la gestión y control del circuito neumático propuesto.
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